制藥發(fā)酵過(guò)程需維持恒定的溫濕度環(huán)境，傳統(tǒng)空調(diào)系統(tǒng)能耗占車間總用電量的40%以上。熱交換芯體通過(guò)回收發(fā)酵尾氣的熱能，將新風(fēng)預(yù)處理溫度提升10-15℃，同時(shí)實(shí)現(xiàn)濕度精準(zhǔn)調(diào)節(jié)。設(shè)備采用抗菌涂層與密閉結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，符合GMP潔凈度要求，支持在線滅菌操作。
 

　　生物發(fā)酵車間持續(xù)排出35-38℃、濕度80%以上的尾氣，直接排放導(dǎo)致大量能量流失。熱交換芯體通過(guò)全熱交換模式，在回收顯熱的同時(shí)利用高分子膜材料傳遞水蒸氣潛熱，使新風(fēng)在進(jìn)入空調(diào)機(jī)組前完成溫濕度預(yù)調(diào)節(jié)。
 

　　核心技術(shù)創(chuàng)新點(diǎn)：
 

　　濕度協(xié)同控制：復(fù)合傳質(zhì)膜材料的水蒸氣滲透率達(dá)8g/(m²·h)，實(shí)現(xiàn)濕度傳遞效率>55%；
 

　　滅菌兼容性：流道結(jié)構(gòu)耐受121℃蒸汽滅菌處理，環(huán)氧樹脂密封材料在高溫下無(wú)揮發(fā)物釋放；
 

　　壓差平衡：雙風(fēng)機(jī)聯(lián)控系統(tǒng)維持車間5-10Pa正壓，避免外部污染空氣滲入。
 

　　實(shí)際應(yīng)用案例中，抗生素生產(chǎn)車間采用該設(shè)備后，空調(diào)系統(tǒng)制冷負(fù)荷減少35%，年節(jié)約用電量達(dá)82萬(wàn)度。維護(hù)時(shí)需每月進(jìn)行表面微生物拭子檢測(cè)，每半年使用過(guò)氧化氫霧化消毒，確保生物安全標(biāo)準(zhǔn)。